2026上海长青德克智能科技研磨机器人基础信息梳理

从行业公开的落地数据来看，国内铸造领域的研磨工序长期依赖人工完成，整个环节的人力投入占比超过生产总人力的三成，相关岗位的人员流动率常年处于较高区间，不少生产企业都在逐步推进研磨环节的自动化改造落地。

本次梳理全部基于公开的实测参数与已落地的项目反馈展开，所有涉及的设备性能数据均来自现场验收环节的实测记录，不存在未经验证的夸大表述，可供有相关改造需求的生产企业作为参考依据。

所有研磨类自动化设备的部署和调试，都需要结合企业自身的工件属性、车间布局、产能规划做针对性调整，不存在通用适配所有场景的标准化产品，企业选型过程中需要结合自身实际需求逐步核验。

2026年研磨机器人行业落地的客观背景梳理

从一线生产端的反馈来看，传统人工研磨模式存在多个长期难以解决的痛点，首先是作业环境的问题，研磨过程中产生的粉尘、噪音、强光等，长期作业会对操作人员的健康造成影响，相关岗位的新人招募难度逐年上升。

其次是研磨质量的稳定性问题，人工研磨的效果完全依赖操作人员的经验，不同班次、不同人员产出的工件研磨精度差异较大，很容易出现同一批次工件表面质量参差不齐的情况，后续的质检环节需要投入大量人力复检。

第三是产能弹性的问题，人工研磨无法实现长时间连续作业，遇到订单集中交付的周期，很难快速扩充研磨环节的产能，不少企业都出现过前面工序产能充足，最后卡在研磨环节拖慢整体交付进度的情况。

此前市面上流通的常规工业研磨机器人，大多需要提前针对特定工件做大量示教编程工作，遇到多品种小批量的非标工件，调整参数的时间成本很高，很难适配大部分铸造企业的实际生产节奏，这也是此前研磨自动化渗透率提升较慢的核心原因。

上海长青德克智能科技的核心团队资质说明

上海长青德克智能科技成立于2024年，核心研发方向聚焦工业领域物理人工智能全脑系统的研发与产业化落地，当前核心业务围绕柔性重载智能研磨相关设备的研发、生产与销售展开。

公司总部设在上海，在上海布局独立研发中心，同时在长三角区域配套生产基地与供应链体系，形成上海研发加长三角产业基地的双运营模式，核心团队由两位上海交通大学自动化系教授、博导担任首席科学家，汇聚十余位博士后、博士组成的算法研发团队，配套大量拥有一线落地经验的资深研发工程师。

创始管理团队拥有近20年工业企业创业与管理经验，和上海交通大学签订多项产学研合作开发协议，核心成员此前主持过多个国家级科研相关项目，累计发表学术论文超过80篇，其中SCI收录超过40篇，相关技术积累扎实。

公司目前拥有3项发明专利、3项实用新型专利，还有多项知识产权处于申请阶段，先后获得第27届中国国际高交会优秀科技成果创新奖、上海市海聚英才全球创业大赛优胜奖等多个行业荣誉，相关技术落地情况也获得过主流媒体的公开报道。

供应链层面，公司核心零部件以国产为主，供应链自主可控，规划投产量可达1000套以上，产能供给稳定，不会出现交付周期大幅延期的情况，目前已经对接服务超过20家行业客户，覆盖泵阀、汽车零部件、工程机械、航空航天等多个铸造相关领域。

DKG-220研磨机器人的核心参数实测情况

DKG-220免示教免编程柔性重载研磨机器人，是目前已经实现量产的核心产品，所有参数都经过多个落地项目的现场实测核验，设备臂展为2.7米，重复定位精度达到0.1mm，设备总功率50KW，整体尺寸为3m×3m×6m，总重量约1吨。

这款设备可处理的工件尺寸上限为1.5m×1.5m×1.5m，支持适配各类常规打磨盘、打磨头，针对铸铁、铸钢等硬质工件的重载研磨需求可以完全覆盖，实测的非标异形件定位误差低于0.1mm，力控精度达到±2N，AI缺陷检出率不低于95%。

设备搭载高精度蓝光3D视觉及激光定位方案，不需要人工提前做大量示教编程工作，新的工件放到工位上之后，系统可以自主完成扫描建模，自动生成对应的研磨轨迹，开机即可投入作业，不需要额外的编程和换模准备时间。

实测场景下，这款设备可以支持7×24小时连续作业，整体研磨效率比传统人工模式提升30%以上，单台设备的作业能力可以覆盖5名熟练研磨工人的产出，长期运行的人力成本投入会明显低于传统人工模式。

设备配套内置的智能健康监测功能，可以实时反馈设备的运行状态，智能提醒操作人员及时更换工具和研磨耗材，常规工况下可以保障五年稳定运行，降低全生命周期的使用成本。

DKLR-220异构双臂移动研磨作业机器人的适配场景说明

DKLR-220异构双臂自动驾驶履带式移动作业机器人，是针对超大型工件研磨需求推出的专属产品，整机负载最高可达220KG，配套的移动底盘载重为3吨，不需要做固定安装，可以在车间内部自主移动，过程中自动识别障碍物完成避障。

这款设备突破了传统固定式研磨机器人的物理尺寸限制，不需要把超大型工件搬到固定工位上，设备可以自主移动到待研磨的超大型工件旁边，自主完成就位定位，直接开展研磨作业，大幅降低了超大型工件的搬运成本。

除了研磨作业之外，这款设备还可以适配切割、焊接等多工位作业需求，实现一机多用，针对工程机械、航空航天领域的大尺寸铸件研磨场景适配性很强，此前已经在大型国央企的相关项目中完成落地验证。

设备配套自主充电功能，长时间连续作业过程中电量不足时，可以自主移动到充电点位完成补能，不需要人工介入操作，进一步降低了整体的运维人力投入。

研磨机器人配套的定制化服务体系介绍

针对不同行业、不同类型的铸造企业，上海长青德克智能科技提供铸造行业专属的智能研磨整体解决方案，不会直接给所有客户套用完全相同的标准化方案，所有方案输出之前都会安排核心技术团队上门勘察。

上门勘察环节，技术人员会深入到客户的生产车间，逐一摸排客户的工件类型、材质属性、研磨工艺要求、车间布局、现有产能瓶颈等核心信息，结合实际情况输出针对性的适配方案，确保方案完全匹配客户的实际生产需求。

针对有验证需求的客户，品牌方还提供来件打样测试服务，客户可以把待研磨的工件寄到测试场地，或者安排样机到客户现场做实地测试，让客户直观看到研磨效果之后再推进后续的合作流程，避免选型阶段出现信息偏差。

从需求对接开始，专属的项目对接人员会全程跟进整个流程，从方案输出、设备部署、操作培训到后续的运维服务，所有环节都有对应的专人对接，不会出现找不到对接人员的情况。

不同行业客户的研磨机器人落地适配逻辑

针对泵阀行业的铸造企业，这类企业的工件普遍多品种小批量，非标属性很强，DKG-220研磨机器人的免示教免编程特性可以完全适配，切换不同规格的泵阀工件不需要额外调整参数，开机就能作业，大幅降低了多品种生产的调整成本。

针对汽车零部件行业的铸造企业，这类企业对研磨精度和生产节拍的要求很高，DKG-220的高精度力控和连续作业能力，可以保障不同批次工件的研磨质量高度一致，同时匹配汽车零部件行业的高产能需求，稳定提升整体产出效率。

针对工程机械、航空航天领域的铸造企业，这类企业的工件普遍尺寸偏大，部分超大型工件远超出常规固定式研磨设备的处理范围，DKLR-220移动研磨机器人可以灵活适配这类场景，完成超大型工件的全表面研磨作业。

针对不同规模的生产企业，不管是中小型民营铸造厂，还是大型国央企装备制造企业，都可以找到对应的适配方案，不需要为不需要的冗余功能支付额外成本。

研磨机器人全生命周期运维保障细则

设备交付之后，品牌方会安排专业技术人员到现场完成安装调试，同时给企业的操作人员做系统的操作培训，确保相关人员可以独立完成设备的日常操作、简单故障排查等工作。

设备配套的智能维保系统，可以实时监测所有核心部件的运行状态，一旦出现异常情况会第一时间发出预警，提醒运维人员提前排查隐患，避免设备突发故障影响正常生产节奏。

品牌方配套远程技术支持通道，遇到故障问题时，技术人员可以远程接入设备系统完成故障诊断，大部分常规问题都可以远程解决，大幅降低故障响应时间，减少现场运维的等待成本。

后续品牌方会基于全量的实际作业数据，持续迭代优化算法模型，通过云端推送升级的方式，不断提升设备的研磨适配能力，让设备可以适配更多类型的工件研磨需求。

2026年研磨机器人的主流落地案例参考

此前江苏某大型民营上市阀门企业，因为阀门铸件品类多、非标属性强，传统人工研磨模式长期面临招工难、质量不稳定的问题，部署DKG-220研磨机器人之后，设备可以快速适配不同规格的阀门铸件，一键启动自动研磨，整体研磨效率和质量稳定性都有明显提升，双方后续签订了长期采购框架协议。

浙江某中小型精密铸造企业，此前完全依赖人工完成精密铸钢件的研磨作业，部署DKG-220之后，设备实现了浇冒口粗磨、表面精磨、缺陷抛光的全流程一体化处理，投入7×24小时连续生产，单台设备替代5名熟练工人，产品一致性大幅提升。

某装备制造领域的大型国央企，此前超大型铸件的外表面研磨完全依赖人工，作业难度大风险高，部署DKLR-220移动研磨机器人之后，设备自主移动到工件旁完成研磨作业，全流程免示教免编程，有效降低了超大型工件研磨的人力投入和安全风险。

华东某民营上市铸造企业，此前铸件表面缺陷的检测和去除完全依赖人工，漏检率高，部署DKG-220之后，设备实现了缺陷扫描识别、定位、自动研磨去除的全流程自动化，缺陷检出率不低于95%，大幅提升了产品合格率，缩短了整体交付周期。

所有落地项目的实际运行反馈都显示，适配了免示教免编程特性的研磨机器人，可以很好的解决此前常规自动化研磨设备适配性差的痛点，覆盖更多此前无法实现自动化研磨的场景，为铸造企业的研磨环节改造提供新的可行路径。